Автоматичний стрічковий конвеєр подачі

Завантаження та транспортування матеріалів за допомогою стрічкових конвеєрів є одним із найважливіших і складних транспортних завдань. Дослідження показали, що на широко використовуваних конвеєрах середньої{1}}відстані (довжиною менше 260 м) термін служби конвеєрної стрічки в основному залежить від конструкції пристрою подачі. Для зменшення зносу конвеєрної стрічки висувається ряд вимог до живильного пристрою. Швидкість і напрямок матеріалу, що подається на конвеєрну стрічку, повинні приблизно відповідати швидкості стрічки, а матеріал слід подавати в центрі конвеєрної стрічки, щоб забезпечити рівномірний розподіл на стрічці. Накопичення та розсіювання матеріалу в точці завантаження не допускається, і потік матеріалу повинен формуватися всередині пристрою подачі, а не на стрічці конвеєра. Бажано уникати встановлення загороджувальної плити безпосередньо за завантажувальним обладнанням, яке знаходиться поблизу конвеєрної стрічки, щоб мінімізувати висоту падіння матеріалу, особливо щоб запобігти падінню великих шматків матеріалу безпосередньо на конвеєрну стрічку з великої висоти. Коли змінюються фізико-механічні властивості транспортованого матеріалу або змінюються умови використання, необхідно мати можливість регулювати швидкість матеріалу з хорошою пропускною здатністю, особливо при транспортуванні сильно в’язких матеріалів, щоб забезпечити відсутність блокування, компактну структуру, надійну роботу, гарну зносостійкість тощо.
Під час транспортування матеріалів з великими шматками, пристрій подачі повинен мати можливість спочатку вивантажувати дрібні шматки та порошкоподібні матеріали на конвеєрну стрічку, щоб утворити подушку, а потім завантажувати шматкову руду, щоб запобігти прямому зіткненню великих грудок руди з конвеєрною стрічкою. При транспортуванні великогабаритних матеріалів з сильною абразивністю і гострими краями прийомна частина конвеєра повинна бути розташована горизонтально. Коли конвеєр завантажується на похилій ділянці, матеріал схильний до турбулентності, перш ніж досягти швидкості стрічки. Для запобігання розсипання матеріалу необхідно встановити високу і довгу перегородку. Ширина живильного бункера не повинна перевищувати 23% ширини конвеєрної стрічки. З іншого боку, щоб запобігти блокуванню бункера, його ширину слід встановлювати наступним чином: при транспортуванні просіяних матеріалів вона не повинна бути менше 2,5-3-кратного максимального розміру шматка; при транспортуванні неперевірених матеріалів він може бути прийнятий як подвійний максимальний розмір шматка.
Розташування перонів у секції завантаження виглядає наступним чином: перед тим, як матеріал покине бункер для подачі та досягне швидкості стрічки, він повинен утримуватися на стрічці конвеєра фартухами. По суті, фартух є продовженням бічної пластини живильного бункера вздовж конвеєра. Щоб запобігти застряганню матеріалів у формі блоку- між фартухами, два фартухи зазвичай не розташовуються паралельно один одному, а розширюються вперед. Нижній край заднього фартуха вигнутий, а не прямий. При влаштуванні майданчиків для проміжних точок завантаження необхідно враховувати, щоб матеріал, що подається на конвеєр з попередніх точок завантаження, міг безперешкодно проходити. Коли відстань між проміжними точками завантаження відносно близька, щоб уникнути розсипання матеріалу, найкраще влаштовувати суцільні фартухи. Щоб запобігти вислизанню матеріалу із зазору між нижнім краєм фартуха та рухомою конвеєрною стрічкою, на зовнішній стороні фартуха має бути вбудована тверда гумова поверхня товщиною 8 мм ~ 16 мм для ущільнення.
Довжина блокуючих дощок збільшується, оскільки різниця між швидкістю руху матеріалу на конвеєрній стрічці та швидкістю стрічки збільшується. Максимальна відстань між блокуючими дошками зазвичай приймається рівною 2/3 ширини стрічки лоткового конвеєра. При транспортуванні матеріалів з хорошою текучістю найкраще зменшити відстань між блокуючими дошками до 1/2 ширини стрічки конвеєра.